![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-1](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0001.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-2](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0002.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-3](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0003.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-4](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0004.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-5](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0005.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-6](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0006.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-7](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0007.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-8](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0008.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-9](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0009.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-10](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0010.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-11](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0011.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-12](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0012.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-13](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0013.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-14](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0014.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-15](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0015.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-16](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0016.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-17](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0017.gif)
![[생산운영관리] 자재소요계획 mrp(Material Requirement Program)-18](http://images.happyhaksul.com/thumb/614/613843-0018.gif)
분야
hwp1. 자재소요계획의 등장
1.1 문제의 제기
1.2 자재소요계획의 도입배경 및 역사
제 2 장 본 론
1. 자재소요계획 의미
1.1 자재소요계획의 정의
1.2 자재소요게획의 목적
1.3 자재소요게획의 특징
1.4 자재소요계획의 효과
1.5 자재소요계획의 장점 및 단점
2. 자재소요계획의 구성
2.1 자재소요계획의 구성요소
2.2 자재소요계획의 논리
3. MRP, MRPⅡ 그리고 ERP
4. MRP 도입 사례
4.1 청우공업
4.2 한국화약(주) 창원공장
4.3 플래쉬 플래셔(주)
제 3 장 결 론
1. 자재소요계획의 등장
1.1 문제의 제기
재고는 원자재의 투입에서 생산, 수송 및 소비자에게 분배하는 기능을 갖고 있으며 기업의 총자산 중에서 상당히 높은 비율을 차지하고 있기 때문에 기업은 재고회전율을 증가시켜 수익률을 향상 시키려고 한다.
오늘날과 같이 급변하는 경제상황 속에서 기업들이 최적의 재고수준을 유지하는 것은 어려운 일이다. 재고과잉이나 재고부족의 문제없이 적절한 재고를 유지하는 것은 기업이 당면한 의사결정의 문제라 하겠다. 그러한 문제점에 대하여 효과적으로 대응하기 위해서는 컴퓨터 시스템의 급속한 발전과 더불어 최적의 재고통제 및 관리시스템으로써 MRP 시스템이 개발 되었다.
1.2 자재소요계획의 도입배경 및 역사
1950년대 말 IBM사에서 컴퓨터를 이용한 IMPACT를 개발하였는데 IMPACT란 계획단계와 실행단계로 나누어진 시스템이다. 계획단계에서는 예측모델, 주문방침 설정을 하고 실행단계에서는 발주시기, 발주량 결정, 수요예측, 재고기록 등을 한다. 1961년 컴퓨터에 의해 경영 각 부문의 업무를 종합적으로 관리하는 시스템인 표준경영관리방식(Management Operating System)을 도입하게 되었다. 그 후 1967년 PICS 기반의 IBM360 컴퓨터의 발표로 MRP 기법이 태동하게 되었고 이러한 시스템을 기반으로 1968년 IBM사의 Joseph A. Orlilcky에 의해 MRP이 시작되게 되었다.
그리고 발전을 거듭하여 기업의 모든 제조 자원을 대상으로 하는 계획 및 통제 시스템이 되었고 호칭 또한 자재소요계획(Material Requirements Plannig)으로부터 자원계획 또는 MRPⅡ(Manufacturing Resorce Planning)라는 표현을 사용하게 되었다.
1970년부터 빠른 속도로 보급되었는데 MRP가 어느 정도의 성과를 거둘 수 있었던 이유는 적절한 자재를 적절한 장소에 적절한 시기에 공급하는, 생산시스템의 가장 기본적인 문제를 효과적으로 다룰 수 있었기 때문이다. 그리고 1980년대가 들어서자 제조업은 일괄 데이터 처리 시스템에서 실시간 거래처리 시스템으로 국가경제를 변화시키기 시작했는데, 변화의 중심에는 MRP가 있었으며, MRP는 추후 ERP(Enterprise Resource Planning)으로 진화 발전하였다.
- 전통적 재고관리방식
전형적으로 재고관리에 적용되고 있는 재고관리기법으로는 주문시간(Time to Order)과 주문량(Quantity To Order)의 결정방법에 의해서 설계된 소위 경제적 주문량(EOQ) - 재주문점(ROP)와 같은 발주점 방식으로 통계적 방법에 의한 것이다. 이러한 이 발주점 방식에 의한 재고 관리의 실시 및 분석결과의 이용에 있어서는 근본적으로 어떤 한계에 의하여 그 범위가 제한됨으로써 복잡해져 가는 재고환경에 대처하여 적절한 시기에 적절한 양의 조달이 효율적으로 달성되기 어려웠다.
• EOQ(Economic Order Quantity)
EOQ는 1915년 해리스에 의해 제안된 경제적 발주량 모델이다. EOQ의 가정설정에 있어서 롯트사이즈(발주량) 결정에 영향을 미치는 요인이 많은데 그 중 오직 재고비용에 한정하여 고려하고 있으며 현실을 단순화 하기 위해 가정을 전제로 하고 있으나 이 가정들은 잘못 되고 비현실적인 것으로 이루어져 있다. 기간별로 수요가 균등하지 못하다는 것은 EOQ모형의 기본 가정인 ‘수요의 크기는 일정하고 균등하다’에 위배된다.
• ROP(ReOrder Point)
ROP는 독립수요품목의 재고관리를 위한 전통적인 주문점 시스템으로 현재의 수량을 관리하면서 발주점을 예측하는 방법이다. EOQ가 경제적으로 얼마나 발주할 것인가를 제시했다면, ROP는 언제 발주할 것인가를 제시하는 개념이다. EOQ/ROP는 재고부족과 재고과잉을 발생시켰다.
