생산 할 수가 없었다. 대량생산방식의 특징은 첫째 하나의 라인에서 한 제품을 다량으로 생산한다. 둘째 제품 제작 시간이 짧다. 셋째 부품 공용화를 이룰 수 있다. 넷째 규모의 경제를 얻을 수 있다. 다섯째 대규모 단순 노동자. 여섯째 관리 부분의 비대화. 일곱째 노동자의 파편화. 라 할수 있을 것이
필자는 원가 절감을 위한 기법을 연구개발, 구매, 경영, 전사적, 기타의 내용으로 크게 분류하고 이에 따른 기법들을 시리즈로 각각의 개요와 방법, 이를 적용한 기업들의 사례를 중심으로 살펴보았다. 16가지의 원가혁신 기법은 아래와 같다.
이 글에서는 원가절감과 원가혁신 기법에 대한 전반적인
생산성 향상을 꾀하던 일본의 다른 산업에 확산되었고, 새로운 생산방식으로서 세계적인 주목을 받게 되었다. 도요타 시스템은 도요타생산방식, 린 생산방식(Lean Production System: 긴축의 날씬하고 기민한 생산방식)으로도 불려지고 있다.
Ⅱ. 토요타(도요타, 도요다)의 연혁
1. 해외진출의 시대
도
InTime'의 뜻에는 ‘장단에 맞추어’라는 의미가 강하기 때문에 보다 폭넓은 의미의 조화를 뜻한다. 도요타자동차의 창업자, 도요다 기이치로는 JIT를 ‘필요한 물건을, 필요한 시기에, 필요한 양만큼, 필요한 장소에’라는 의미라고 정의하였다. 정일구, [도요타처럼 생산하고 관리하고 경영하라] (시대
생산방식 유연성의 증가
(자신의 한정된 내부자원을 기획과 관리 기능에만 집중가능)
도요타생산체계
1.JIT(JustInTime system) = 린(Lyn)생산방식
1.'적기공급체계'
2.무다MUDA(낭비) : 도요타생산방식의 초첨은 무다를 없애는 데 있다.
3.원가저감사상 : 지속적인 낭비제거
고객만족사상 :
InTime'방식 본격 개시
1955. 도요펫트 크라운, 도요펫트 마스터, 크라운 디럭스 발표
1966. 히노자동차공업㈜와 업무 제휴 카롤라 발표
1967. 다이하쯔공업㈜와 업무 제휴
1970. 제1회 일본 품질관리상 수상
1974. 도요타 재단 설립
1984. 도요타와 GM의 합병회사인 'NUMMI'에서 생산 개
생산 시스템에 매료되어 장차 본인 스스로가 생산하게 될 자동차의 제조 방식을 꿈꾸게 된다.(JustInTime)
사키치는 자동직기의 개발 특허를 영국 기업에 인도하는 조건으로 받은 막대한 수익금을 자동차 개발에 투자할 것을 죽기 전에 허락하기도 했다. 사카치가 죽은 지 5년이 지난 1935년 도요타방직
생산방식에서의 불필요한 생산요소를 철저히 배제하면서 부가가치(附加價値)를 높이기 위한 생산방식이다. 이 방식은 본질적으로 낭비(Waste)의 제거를 목적으로 하며, 낭비를 제거하기 위해 적시생산에서 주로 사용되는 수단으로는 ① 칸반방식, ② 小롯트 생산, ③ 생산의 표준화, ④ 설비배치와 다기
방식을 직접∙간접적으로 수용해 온 것이 사실이지만, 시스템 도입에 따른 많은 비용과 불확실성이 수반되기 때문에 아직 많은 기업들이 JIT시스템 적용을 유보하고 있다. 그러나 JIT시스템의 활발한 연구로 인해 JIT시스템의 효율성이 부각되고, 도요타 자동차㈜및 이 시스템을 도입한 많은 기업들