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레포트 > 경제경영계열

[생산관리] 도요타 생산방식 연구보고서

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레포트 > 경제경영계열
2009.11.09
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소개글

[생산관리] 도요타 생산방식 연구보고서에 대한 자료입니다.

서론
본론
제１장 JIT
제１절 공정의 흐름화
제１항 한 개씩 보내면 어디에서 흐름이 막히는지 알 수 있다.
제２항 ‘안돈’ 등의 각종 관리판 으로 오류 발생을 알린다.
제３항 다설비 담당에서 다공정 담당으로
제４항 작업 라인의 변화( 직선 라인에서 u자 라인으로)
제２절 필요 수로 택트 타임을 정한다.
제１항 택트타임
제２항 작업순서
제３항 표준재공품
제３절 후공정 인수
제１항 간반방식
제２항 간반의 역할
제３항 간반의 전제조건
제４항 간반운용의 규칙
제５항 e간반
제４절소로트생산
제１항 준비교체 개선
제２항 준비교체 개선의 포인트
제３항 소로토 생산의 이점
제２장 자동화
제１절품질은 공정에서 만든다
제１항 양품만을 만든다
이상이 생기면 멈춘다.
이상을 구분한다.
제２절인력절감
제１항 기계와 작업자를 분리

결론 및 시사점

본문내용

본론
제１장 JIT
후공정에서 전공정으로 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 가지러 간다.
제조의 기본은, 보다 좋은 제품을 보다 싸게, 보다 많은 사람들에게 시기적절하게 공급하는 데 있다. 이 사고는 어느 시대에서도 변함이 없다.
제조에서 중요한 점은, ‘팔리는 물건만 만든다’는 것이다. 예전의 외형상의 수요나 섣부른 예측에 기초한 생산활동이 기업이 위험에 빠트리고, 거품경제와 IT붐의 붕고로 인해 과잉설비와 과잉재고가 얼마나 경영을 압박했는지 알고 있을 것이다.
팔린 물건만을 효율적이고 낭비 없는 방법으로 생산하는, 즉 판매되는 시점에 맞춰 만드는 이 시스템이 바로 ‘저스트 인 타임’의 사고다.
저스트 인 타임은, 후공정에서 전공정으로 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 가지러 가는 것이다. 이를 철저히 하면, 전공정은 빠져나간 만큼 만들게 되며, 팔리지 않는 물건은 결코 만들지 않는 시스템이 확립되어 불필요한 재고가 생기지 않는다.
불필요한 재고를 갖지 않기 위해서는, 생산이 늦는 것은 괜찮지만 빠른 것은 오히려 나쁘다는 점을 인식해야 한다. 과잉생산, 조기생산을 인정하게 되면 불필요한 재고가 발생하여, 저스트 인 타임은 기능할 수 없게 된다.
과잉생산을 방지하고, 택트타임으로 물건을 만들기 위해서는 수주생산을 충실히 추구해야 한다.
이를 위해서는 다음의 사항을 추진해간다.
1) 흐름생산 : 공정을 흐름화 한다. 원칙은 한 개 흘리기.
2) 라인 택트타임 결정 : 구체적인 필요 수를 파악한다. 무엇을 얼마나 어느 정도의 속도로 만들 것인가.
3) 후공정인수 : 생산지시정보의 일원화. 간반에 의해 구체화 한다.
4) 준비교체시간 단축으로 소로트화

제１절 공정의 흐름화
'공정의 흐름화'는 JIT 생산을 실현시키기 위한 기본원칙의 하나로, 공정 내 또는 공정 사이에서 물건의 정체를 없애고 '한 개 흐름' 생산을 하도록 하는 것이다.
도요타에서는 '공정의 흐름화'를 '작고 빠른 흐름으로 작업하기'라고 한다. 강의 흐름이 작으면 쓰레기 같은 장해물에 막혀도 바로 원인을 알 수 있고 문제의 쓰레기를 제거하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다. 작업도 이와 마찬가지이다. 한 개씩 생산함으로써 작업에 정체가 생기더라도 바로 그 원인을 알게 되고 문제점을 수정하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다.

제１항 한 개씩 보내면 어디에서 흐름이 막히는지 알 수 있다.

JIT란 낭비의 원인이 무엇인지를 알아내는 데에 가장 큰 목적을 두고 있다. “한 개 흐름”은 그 방법 중 하나로서 공정 순으로 한 개 또는 한대씩 가공 및 조립을 하여 한 개씩 다음 공정으로 보내는 방식을 말한다.
기본적으로 한 개씩 보내면 어디에서 흐름이 나빠지는지를 알 수 있다. 어디에서 작업이 정체되는지?, 어디에서 재고가 생기고 멈추는지를 알 수 잇도록 공정 구조가 고안되어 있으며, 낭비가 발견되는 즉시 개선에 착수하는 시스템이다.
“한 개 흐름”의 목적은 작업의 정체를 없애는 것이다. 정체가 발생하면 그 이유를 철저하게 밝혀 개선을 하는 것이다. 그리고 이러한 한 개 흘리기 생산은 평준화를 전제로 한 저스트 인 타임생산의 기본 원칙 중 흐름 생산의 과정이다.

제２항 ‘안돈’ 등의 각종 관리판으로 오류 발생을 알린다.

공정의 흐름화를 위해서는 ‘저스트 인 타임’을 모든 공정에서 철저히 적용하고, 각 공정의 가공방법을 재검토하여 과잉생산에 따른 재고의 낭비 등을 없앰으로써 비용 절감을 한층 더 실현해 나가는 것이 중요하다. 따라서 이러한 목표를 위해 도요타에서는 낭비를 줄이기 위한 각종 관리판 등을 사용하고 있다.

1. 생산관리판
생산계획에 따라 진행되고 있는지, 지연되고 있는지 등의 생산상황을 나타내는 관리판에 실적대수, 가동상황, 라인 정지의 원인 등을 기입 표시한다.
2. 안돈
안돈은 설비나 라인의 가동상황, 이상내용을 관리 감독자에게 알리기 위한 표시등이다. 안돈에는 그 목적에 따라 ① 부품 부족, 불량, 설비 고장등의 이상안돈, ② 정상운전 중, 준비작업 중 등을 표시하는 가동안돈, ③ 작업의 진행상황을 파악하기 위한 진도안돈 등이 있다.
3. 표시간판, 구획표시
부품이나 치공구 등이 어디에 얼마나 있는지를 누가 보더라도 알 수 있도록 하기 위한 표시간판과 부품적치장소, 통로 등을 표시하는 구획표시 등이다.
4. 클레임 정보, 회사 목표
전 사원이 회사의 목표 달성에 참여할 수 있도록, 시장에서 어떠한 클레임이 있는지, 또는 회사의 목표는 무엇인지, 그 달성상황 등과 같은 정보를 제공한다.

참고문헌

도요타생산방식을 생각하는 모임과 주창길, 현장에서 보는 도요타 생산방식, 이치, (2004)
정일구, 도요타처럼 생산하고 관리하고 경영하라, 시대의 창, (2004)

#생산 #도요타 #작업 #간반 #기계 #생산방식 #작업자 #라인 #방식 #공정

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