분야
hwpⅠ. 문제와 목표의 설정
Ⅱ. 현상분석
Ⅲ. 검토
1. 개선의 원칙
1) 목적의 추구와 배제
2) 조합방법의 변경(결합, 분리와 재배치)
3) 단순화
2. 개선 체크리스트
3. 집단 사고법
Ⅳ. 입안
1. 보다 높은 레벨에서의 최적화
2. 후보 안 선정
3. 개선 안의 경제성 평가
Ⅴ. 실시
1. 시행
1) 예비 실험
2) 가설비에 의한 시행
2. 실시
1) 실시직장의 분위기 조성
2) 실시이행계획
3) 작업자의 훈련
4) 세부사항 보완
Ⅵ. 표준의 설정
1. 작업방법의 표준화
2. 표준작업량의 설정
Ⅶ. 추가적인 검토
어떤 제품의 판매예측이 현재의 생산능력보다 증가하여 생산능력이 머지않아 부족할 것이라는 문제가 생겨서, 현장에서는 현재의 인원과 기계설비로 생산량을 20% 높이고자 하는 목표를 세웠다. 개선의 목표는 단순히 생산성의 향상만이 아니라 규격(standard)에 합격한 붐질을 보증하고, 작업자에 대해서는 노동강화는 물론 인간소외와 같은 환경과 조건을 배제하는 것이 전제되지 않으면 안 된다. 특히 흐름작업의 경우에는 자칫하면 단순작업에 의한 사기의 저하가 문제시되는 시대가 된 것이다.
II. 현상분석
먼저 공정분석을 실시해서 원재료가 어떤 공정을 통하여 제품으로 되고 있으며, 도중의 운반
방식, 착수품의 상태 및 원재료 출고에서 제품 입고에 이르기까지의 생산기간 등을 조사, 분석
한다.
그 결과 흐름작업은 2-4개의 가공 공정이 애로가 되고 있고, 그에 따라 반제품이 증가하여
생산기간도 그만큼 길어지는 것을 알 수 있게 된다.
다음 가공공정의 시간적 산포를 상세히 조사하기 위해서 시간분석을 실시하고, 한 눈으로 볼
수 있는 그래프를 만들어서 애로 사항을 파악하고 또 불량품의 발생상황, 기계설비의 보수 상
황까지도 조사해서 문제점을 명백히 한다.
일반적으로 현상분석에서는 현상을 있는 그대로 파악하고, 분석결과는 일정한 규칙에 따라
서, 나타내어 제삼자까지도 이용할 수 있는 객관적인 것이 되도록 작성한다. 또 여러 작업조건
들 중에서는 열과 길이 등은 정량적으로 관측하며, 현상에 있어서의 손실도 될 수 있는 대로
경제가치로 환산하여 문제의 경중을 이해할 수 있도록 해야 한다.
이 밖에도 기본적 분석기법으로는 독특한 기호를 사용하여 분석결과를 검토할 때에 편리하
도록 만드는 것이 바람직하며, 각종 조건도 단순한 숫자의 나열이 아니라 한 눈으로 중점이나
경향을 알 수 있도록 도표나 그래프로 정리한다.
끝으로 현상분석에서 누락되는 사항이 없도록 5W1H 설문방식을 적용한다.
․ 어떤 부품의 어떤 공정을(What)
․ 어느 직장의 어느 곳을(Where)
․ 누가, 어떤 기계에서(Who)
․ 얼마만한 시간으로 했는가(When)
․ 어떤 방법으로 했는가(How)
․ 무엇 때문에 그 공정을 했는가(Why)
마지막의 "무엇 때문에 했는가?"라는 사항이 상식적으로 이해될 수 있는 것이라면 새삼 조사
할 필요는 없지만, 그렇지 못할 경우에는 일단 확인할 필요가 있다. 때로는 이 항목은 다음 단
계인 검토 단계에서 철저히 추구해야만 한다. 그것은 시간분석 및 기타 기법도 같은 관점에서
분석하는 것이 좋다.
