JIT시스템'을 도입하고 무재고 경영에 돌입했다. 업계에서 실현이 불가능하다고 여겨왔던 '월별생산, 무재고 실현'에 도전하고 있다. 실제 캐릭터캐주얼 브랜드 엠비오(M.vio)는 JIT시스템 도입 이후 원단 관리를 통해 인기 아이템의 재생산(리오더) 기간을 7일~10일 정도로 줄였다. 한편 중국과 인도 등 해
JIT 개선과정이 절대적으로 필요로 하는 상향식 의사소통을 촉진하게 됨
■ JIT에서는 초과생산이나 부족생산 불허
- 생산이 일찍 끝나면 기계 정비나 QC서클(품질관리분임조) 모임
- 목표량에 미달하면 그날 바로 교대시간 사이에 잔업
여유시간은 정비, 잔업, 교육, 분임조 개선 활동
■ JIT에서
자동차회사에 의해 개발
1980년대부터 미국의 자동차 및 전자산업 등에 적극적 도입
한국도 자동차 및 전자업계 중심으로 JIT의 일부 요소 도입
■ JIT의 2대 철학과 목적
■ JIT의 적용분야
자동차, 전자제품, 기계, 기구, 오토바이 등과 같은
표준화된 제품을 대량으로 생산하는 반복생산
II. 적시생산시스템의 구축
적시생산시스템(Just-In-Time 시스템)은 일본의 Toyota 자동차회사에서 처음 개발하였기 때문에 '도요타 생산방식', '칸반시스템'으로 불리기도 한다. JIT의 기본적인 개념은 소비자의 주문을 생산하는 데 적절한 시기에 적절한 양만큼 구매하고 생산하여 재고와 저장 공간을 줄
II. 목표
JIT시스템의 궁극적인 목적은 작업자의 적극적인 생산 참여를 통해 모든 재고에 의해 발생하는 낭비요인을 제거하고, 기업의 비용절감과 재고 감소를 통해 품질 향상을 실현하여 종국적으로는 투자수익률(ROI : return of investment)을 극대화하려는 데 있다. JIT는 과잉 생산, 재고, 가공, 동작, 운