CTQ 확인 (QFD, Field Claim, FMEA)
측정 System 공정 능력 분석
System, Subsystem Modeling
예비 CTQ 의 선정
DOE – Performance 설계
Gap 의 확인
DOE – Simulation
Prototype – Vital few X
Z값 최적화, 수명 예측 및 SCR 개선
E/S – Performance 확인
Spec 결정 – 제작용 도면 확인
Pilot – Performance, Spec 결정
CTQ
개선 프로세스를 통하여 자연스럽게 뿌리를 내리고 있다. 하지만 DMAIC는 개선방법론으로써 새로운 제품이나 프로세스를 개발하는 제품 개발 부문과 사무 간접 부문에서는 적용하는 데 어려움이 있다. 이러한 이유로 설계나 개발 단계에서 사용되는 6시그마 방법론이 개발 되었는데 이를 DFSS(Design For Six
중요시할 때
3) 제품 또는 서비스의 품질이 좋지 않을때
4) 품질을 중요시하는 대기업과 합병하고자 할때
5) 기업의 규모는 작지만 성장속도가 빠를때
6) 산업 내에 급속한 기술의 변화가 발생할때
7) 품질을 중요시하는 품질목표를 설정하였을때
품질문화를 정착시키기 위한 9단계
▷ Carr, Littman
DFSS의 기본개념
: DFSS는 Design for 6 Sigma의 약자로서 6 Sigma의 실현을 위한 설계방법론이라
할 수 있으며, 다음과 같은 개념으로 볼 수 있다.
신제품 및 또는 신공정의 설계방법론
기존 제품 및 /또는 기존공정의 재설계방법론
가능한 한 제품 또는 서비스 수명 주기의 초기에
6-Sigma방법론을 개선
도입을 적극 검토
□ 기획·연구개발부문에서의 활용을 강조하는 '가치혁신向' 6시그마도 진전
- 경영계획, 중장기 경영전략, 사업·상품기획 등 전략부문에서의 6시그마 활용이 시도되고 있음
- GE에서는 상품기획을 체계적으로 진행하기 위해 'DFSS/innovation'으로 명명된 6시그마 방법론을 개발