Claim, FMEA)
측정 System 공정 능력 분석
System, Subsystem Modeling
예비 CTQ 의 선정
DOE – Performance 설계
Gap 의 확인
DOE – Simulation
Prototype – Vital few X
Z값 최적화, 수명 예측 및 SCR 개선
E/S – Performance 확인
Spec 결정 – 제작용 도면 확인
Pilot – Performance, Spec 결정
CTQ 초품, 양산 관리
설명하시오. 참고로 한국표준협회 홈페이지에서 우수 품질분임조 사례 중 6시그마와 관련된 프로젝트를 참조할 수 있다. 6시그마 프로젝트 추진단계인 Define(정의), Measure(측정), Analyze(분석), Improve(개선), Control(관리)의 단계 중 Measure(측정) 단계에서 측정시스템 및 공정능력분석을 다루기로 하자
관리하여 수익성을 엄청나게 향상시키는 비즈니스 프로세스"를 6시그마 경영이라고 정의하였다. 또한, 6시그마를 도입하는 것은 경영성과를 향상시키고 업무프로세스에서 발생되는 예기치 못한 오차, 즉 불량률을 감소시키고 이익을 개선시키며 종업원의 사기와 제품품질을 향상시킨다고 하였다.
6시
forSixSigma)활동 및 현대, 기아 자동차의 제조부문과 협력사부문의 SixSigma간 업무통합
⇨ 신자동차 개발단계에서 사무부문의 업무 프로세스 개선활동에 이르기까지 전사적 영역으로 확산되는 수준
5) 6시그마 도입 직후 자동차 양산개시 이후 1~2개월간의 `품질검증` 단계가 가능한 의사결정시스템
Quality COST (Q-COST)
Quality COST (Q-COST) ?
- 품질문제와 관련되어 발생되는 모든 비용
- 품질의 부적합(요구와의 불일치)으로, 인하여 소요되는 모든 비용
불량을 만들어내거나, 불량 발견 등 양품을 만들어내는 것을 제외한 모든 비용
Q-COST Purpose
경제성 평가 자료로 활용
품질 문제 관련부서에 품