분야
hwp(1). 도요타 자동차 소개
(2)약력
(3)조직구조
1. 도요타의 유연생산 방식
1-1. 린 생산(Lean Manufacturing)
1-2. 도요타의 Just In Time 시스템(JIT)
2. 제조 기술과 조직과의 관계
2-1. 전통적 대량생산, 우드워드(Joan Woodward)의 연구에 의한
TOYOTA의 기업 유형.
2-2. 기술의 복잡성과 구조 특성과의 관계로 바라본 도요타
2-3. 우드워드의 관점으로 본 도요타의 구조, 기술, 그리고 성과
3-1. 유연생산방식(FMS)로 바라본 도요타의 구조상의 시사점
3-2. 유연생산시스템으로 바라본 도요타의 조직특성.
2. 실패기업- 대흥봉제-
1. 기업소개 및 연혁
2. 조직도
3. 대흥봉제의 성장과 폐업과정
4. 실패원인
(1) 핵심 기술 발전의 필요성 인지 부재
(2) 조직과 기술상의 문제
(3) 전략적인 자기브랜드 미확보
(4) 마케팅 인프라 부족
(5) 경영자의 경영철학 부족
Ⅲ. 결론
- 기본원칙 1. 공정의 흐름화
‘공정의 흐름화’는 JIT 생산을 실현시키기 위한 기본원칙의 하나로, 공정 내 또는 공정 사이에서 물건의 정체를 없애고 ‘한 개 흐름’ 생산을 하도록 하는 것이다.도요타에서는 ‘공정의 흐름화’를 ‘작고 빠른 흐름으로 작업하기’ 라고 한다. 강의 흐름이 작으면 쓰레기 같은 장해물에 막혀도 바로 원인을 알 수 있고 문제의 쓰레기를 제거하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다. 작업도 이와 마찬가지이다. 한 개 씩 생산함으로써 작업에 정체가 생기더라도 바로 그 원인을 알게 되고 문제점을 수정하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다.
a. 안돈
- 관계자에게 행동을 촉구하기 위한 정보의 창으로, 현시점의 오류 장소를 한눈에 판단할 수 있도록 한 전광표시판.
- 작업 도중에 오류를 발견한 작업자는 즉시 안돈을 켠다. 그러면 공정 전체에 버저가 울리고 천장에 걸린 ‘안돈’에 노란 불이 켜지게 된다. (노란불 : 오류발생, 곧 라인이 멈출 수도 있음)
- ‘안돈’이 오류를 알리면 반장은 즉시 해당 공정으로 달려간다.
- 반장은 항상 작업장을 돌아다니면서 작업자를 감독하다가 ‘안돈’이 켜지면 오류사태에 대응한다.
- 반장이 오류를 제거할 수 있으면 라인은 멈추지 않고 돌아간다. 그래도 안 되는 경우에 한해서 버저가 울리고 빨간 불이 켜지며 라인이 멈춘다.
- 기본원칙 2. 필요 수만큼의 택트(tact) 결정
‘필요 수로 택트를 정한다’는 것은 후공정에게 필요한 수량만큼만 생산하기 위해 그에 필요한 택트 타임 택트 타임 - 작업 속도를 말한다. 제품 하나를 어느 정도의 시간에 생산하면 되는지를 ‘일일가동시간 ÷ 일일 필요수’ 로 계산한다.을 도출하는 것이다. 예를들어 ‘가동시간 60분에 필요수량 60개’면 택트 타임은 1분이다. 만약 그 이상의 작업 속도를 낼 수 있다고 해도 속도를 올리면 불필요한 제품을 만들게 되게 때문에 그렇게 하지 않는다.그런데 이것은 생산성을 떨어뜨린다는 뜻과는 다르다. ‘가동시간 60분, 필요수량 60개, 작업자 50명’이 ‘택트타임 1분’이라면, 필요 수량이 30개로 감소되면 ‘가동시간 60분, 필요수량 30개, 작업자 50명으로 ’택트타임 2분‘이 된다. 그러면 어떻게 해야 생산성을 떨어뜨리지 않는 것일까? 이 경우 작업 속도를 떨어뜨리는 것이 아니라 작업자 수를 줄이면 되는 것이다. 즉 반 이하의 인원수로 해당 제품을 만들고, 나머지 작업자는 다른 일을 하도록 개선한다.
a. 표준작업표
- 작업시간을 포함한 작업전체에서의 손의 사용법, 발의 위치, 공구 잡는 법 등 작업과 관련된 각각의 요소에 대해 측정 기록한 표이다. 이것으로 현장의 지식이 잘 반영되어 개선될 수 있으며, 누구든지 쉽게 교육받고 실행할 수 있게된다.
b. 소인화(少人化)
- ‘같은 생산을 하기 위해 필요한 작업자의 수를 줄인다’ 는 뜻
- 기계설비의 공정별 배치, U자 라인형 U자라인형 - 사람을 U자 라인 속에 있게 하고 주변에 기계를 배치, 라인 입구와 출구가 같은 위치에 위치해, I자 라인과 비교해, 하나의 작업이 마무리된 후 라인의 처음으로 ‘되돌아오는
좋은결과 있으시길 바래요~
