분야
hwp2. HACCP의 개념
3. HACCP의 역사적 배경
HACCP의 역사
4. HACCP 제도에서 관리되어야 할 위해란 무엇인가?
위해분석
실질적인 인자
5. HACCP 시스템 수행 절차
HACCP Plan 의 개발(준비 5 단계)
1) HACCP팀 구성
2) 제품에 대한 기술 및 제품의 유통방법 기술
3) 의도된 제품 용도의 확인
4) 공정흐름도 작성(제조공정도, 설비배치도 등)
5) 공정흐름도 검증
7가지 원칙(실시단계)
1) 위해분석(Hazard Analysis)
2) 중요관리점(Critical Control Point, CCP) 설정
3) 허용한계 기준 설정
4) 모니터링 방법의 설정
5) 시정조치의 설정
6) 검증방법의 설정
7) 기록유지(Record Keeping)
위해요소 중점관리제도(Hazard Analysis Critical Control Point)는 원료 생산에서부터 최종제품의 생산과 저장 및 유통의 각 단계에 최종제품의 위생안전확보에 반드시 필요한 관리점을 설정하고, 적절히 관리함으로써 식품의 위생 안전성을 확보하는 예방적 차원의 식품위생관리 방식이다. 미국, EU, 일본 등에서는 식품 중에서도 위해의 발생 가능성이 높고, 사소한 관리의 일탈에 의해서도 위생안전 확보에 중대한 문제가 발생할 수 있는 식품에 대하여 이러한 위생관리제도의 적용을 법에서 권고하고 있다. 우리 나라에서의 식품위생관리는 식품위생법 등에 의한 법률적인 강제적 관리와 우량제조관행(Good Manufacturing Practice, GMP), 한국공업규격(Korean Industrial Standard, KS), ISO 9000(International Organization for Standardization), 기타 품질관리(QC)활동 등에 의한 비 강제적인 방법에 준하여 이루어지고 있다. 식품위생법은 식품공전에 기준을 둔 일종의 강제규범으로 일반적인 최소 요구 수준이며, GMP는 시설중심의 위생 관리에 편중되어있고, KS 및 ISO 9000은 품질인증제도로서 제품의 위생 안전을 확보하기 위한 감시체계와는 근본목표가 다른 것이다. 또한 제조업체에서의 실험실적인 검사와 품질관리 활동의 경우도 제품에 대한 강제적인 규격 기준으로부터 편차를 감소시키는 것을 주목적으로 하고 있는 경우가 많아 현실적인 식품 위생 안전성 확보와는 다소 거리감이 있다. 이러한 기존의 식품 위생관리 방식의 단점을 보완하기 위하여 최근 세계 각국에서는 원료의 생산에서부터 가공 및 유통과정 전반에 걸친 위생안전 보장을 목적으로 하는 HACCP제도 시행을 법으로 정하고 있다.
