분야
ppt1. 린(Lean) 생산시스템의 개념
2. 린(Lean) 생산시스템의 특징
3. 도요타의 린(lean) 생산시스템
4. 히드로 공항 건설의 린(lean) 생산시스템
5. 두산의 린(lean) 생산시스템
6. 린(lean)적용의 전제조건
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
☞ JIT 시스템과 린(Lean) 생산시스템
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린(lean) 생산 시스템
생산능력을 효율적으로 활용, 제공
품의 완충 재고와 인력, 설비 등의
여유분을 최소한으로 유지함
효율 극대화를 위해 작업 정보
를 긴밀하게 교환하는 협동적인
생산시스템
자재구매에서 생산, 재고관리, 유통
에 이르기까지 모든 과정에서 손실
을 최소화하여 최적화한다는 개념
JIT 시스템(Just In Time)
일본 도요타자동차가 창안, 자동화와
함께 도요타 생산방식(TPS)의 축을
이룸
Just-IN-Time(적시 생산방식)
다품종 소량생산 체제의 구축 요구
에 부응, 원가절감과 재고 감축,
품질 향상, 생산성 확보 등 부가가치를
높이기 위한 낭비제거를 목적으로 함
☞ JIT 시스템과 린(Lean) 생산시스템
린 생산시스템의 경우 이를 전사적 차원에서 실현하려고 하는
경영혁신 프로그램 으로 린 생산시스템은 JIT 보다 넓은 개념임
☞ JIT와 린 볼 생산시스템은 그 뿌리가 같다고 수 있음
JIT 의 경우 낭비 제거가 철학적으로는 전사차원을 지향하고
있지만, 주로 생산분야에서 그 효과를 발휘했다면
JIT 와 린 생산시스템에서 공통적으로 가장 강조하는 것은
“낭비의 지속적 제거”
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
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필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼만 효율성 높게
생산하자는 개념
근본적 원리 : 낭비와 비효율 제거, 유연한 자원, 꾸준한 향상
MIT공대가 1990년 일본의 JIT생산방식으로 대표되는,
낭비 없는 근육질의 생산시스템에 대해 붙인 명칭
린(Lean) 생산방식?
-대량생산방식의 문제점 극복을 위해
생산과정의 전반에서 낭비를 없애고
효율성을 극대화한 생산 체제
-도요타(Toyota)의 간판방식에 근거
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
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2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
Pull 방식의 자재 흐름
- 후속공정(최종조립라인)에서 필요한 부품을 필요한 때에 필요한 만큼
선행공정에서 가져오는 생산시스템
(2) 사람이 중심이 되는 자동화 = Autonomation (jidoka)
- 지도카란 의 뜻. 도요타에서 일반적으로 비정상적
(불량품 탐지)인 상황이 발생하면 기계가 멈추고, 노동자가 생산 라인 중단하게 됨
- Autonomation는 결함이있는 제품의 생산을 방지 과잉을 제거하고, 문제를
이해하고 그것이 다시 발생하지 않을 것을 보장에 대한 관심을 초점을 맞춤
- 일관성 있는 높은 품질 : 불량, 재작업 제거 균일한 자재흐름
- 작업자 스스로가 품질 감독관의 역할
(3) 소로트(lot) 혼류 생산 (mixed-model production)
- 재고를 최소로 줄이는 것이 가능하고 높은 자동화비율로 불량품의 발생도
낮은 공장라인으로, 하나의 라인에서 여러 종류의 모델을 생산하는 시스템
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2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
(4) 작업장간 부하량 균일화(생산 평준화)
- 수량 및 종류별 생산수준을 일정하게 유지하는 것
- 기준 계획 생산량 수립 작업장간 부하 균일화를 통해 시스템이 전체적으로
자원을 가장 효과적으로 이용하기 위함
(5) 생산 유연성의 확보(생산 효율성 극대화)
- 한 명의 작업자가 여러 가지 작업을 수행 노동의 유연성 증가
- 다양한 작업에 배치가능 범용설비 갖추고, U자형 설비 배치를 갖춤
☞ 유연한 설비배치와 다기능공 제도 ☞ 작업자수 소수인화
(6) 공급자와의 유대강화
- 재고의 보관이 없이 적시에 납품 받아 생산함
- 근거리에 공급자 위치. 긴밀한 유대관계 유지
☞ 잦은 발주, 리드타임 단축, 적시 도착, 고품질 요구에 따름
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2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
(7) 생산 자동화
- 린 시스템에서 가장 중요한 역할 (생산비 절감의 핵심 중 하나)
- 재고감소와 효율성 증대로 인한 여유 자금, 자동화에 투자
- 자동화를 통한 원가절감 - 이익 증대 도모
(8) 실수방지(Mistake-proofing (poka-yoke))
- 포카요케란 불량률 제로를 달성하기 위해 제품이나 프로세스에 실수예방
장치를 포함하도록 디자인 하는 것
- 기계의 일시 정지 : 안전 재고가 거의 없기 때문에 물류유통과 판매 큰 혼란 야기
☞ 지속적인 점검 활동 필요(예방적 유지보수)
- 정규적인 예방 활동(점검, 교체) 기계 정지 시간 최소화, 기계 정지의 빈도 단축
(9) 개선(Kaizen)
- Lean은 한 번에 끝나는 것이 아니며, 지속적으로 프로세스를 재검토하고
낭비요소와 부가가치가 없는 활동을 제거해야 함
- 개선을 위해 린 도구 및 개념을 적용하는 이벤트나 워크숍을 자주 갖도록 해야 함
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