분야
docxe-SCM H/W #1
- 차례 -
1. MRP(Material Requirement Planning)의 정의
2. 전통적 재고관리와의 비교
3. MRP의 핵심
4. MRP의 구조
5. MRP의 계산 과정
6. MRP시스템의 운영
8. MRP의 효과
1. MRP(Material Requirement Planning)의 정의
종속적 수요 물품의 재고를 관리하는 시스템이다. MRP는 모품목에 대한 부품이나 원자재 등이 언제, 얼마나 필요하며, 어느 시기에 발주되어 조달, 제조 되어야 하는가를 다루기 위한 컴퓨터 시스템이다. 원재료나 부품에 대한 수요를 최종제품의 납기와 수요량이 나타나 있는 기준생산계획(*MPS : Master Production Schedule)에 의해 계산되므로, 소요량이 소요되는 자재를 최소비용으로 적시에 공급 받을 수 있게 한다.
*주일정계획(MPS：master production schedule)
- 주일정계획은 각 최종품목이 언제 얼마만큼 생산되어야 하는가를 나타냄.
- MPS의 시간단위는 보통 주로 표시됨.
- MPS는 사용 가능한 자원과 완료시간의 측면에서 합리적이어야 함.
MRP [1970년대]
MRP(Material Requirement Planning)는 제품을 구성하는 모든 요소 즉 원자재/반조립품/완제품 등에 대한 자재수급계획과 생산관리를 통합시킨 최초의 체계적인 제조정보 관리기술이었다. MRP는 제품구성정보(BOM, Bill of Materials),표준공정도(Routing Sheet),기준생산계획(MPS, Master Production Schedule),재고 레코드(Inventory Record) 등의 기준정보를 필요로 한다. MRP 시스템은 기준정보를 근거로 어떤 물건(원자재나 가공품,반제품 등)이 언제, 어느 곳에서 필요한지를 예측하고, 모든 제조활동과 관리활동이 그 같은 계획에 근거하여 움직이기 때문에, 기업 자원의 비능률적인 활용이나 낭비를 제거할 수 있도록 해 주었다. 그러나 초기의 MRP 시스템은 확고한 개념의 미정립, 컴퓨터와 통신 기술의 부족, 데이터 베이스 기술의 미흡 등으로 시스템을 구현시키기에는 여러 가지로 부족한 점이 많았다.
- 주요기능: 자재수급관리, 재고의 최소화
MRPⅡ[1980년대]
1980년대에 이르러 소품종 다량생산의 제조환경이 다품종 소량생산의 형태로 전이되기 시작되었으며, 고객지향의 업무체계가 각광 받기 시작하면서 수주관리, 판매관리 등의 기능이 보다 중요하게 되었고 재무관리의 중요성이 대두되기 시작하였다. 그리고, 컴퓨터 기술의 발달로 데이터베이스나 통신 네트워크가 중요한 기술로 등장하였다. 이와 같이 주변 여건이 변하면서 MRP 는 큰 변화를 맞게 된 것이다. 기존 MRP 의 문제점을 개선시키면서 재무관리 등 중요한 기능을 새로이 포함시킨 수주관리, 재무관리, 판매주문관리 등의 기능이 추가되어 실현 가능한 생산계획을 제시하면서 제조활동을 더 안정된 분위기에서 가장 효율적으로 관리할 수 있는 MRPII(Manufacturing Resource Planning Ⅱ)가 탄생하게 된 것이다. MRPII는 “제조자원계획” 이라고도 불리는데, 스케쥴링 알고리즘과 시뮬레이션 등 생산활동을 분석하는 도구가 추가되면서 더욱 지능적인 생산관리 도구로 발전하게 된 것이다.
