![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-1](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0001.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-2](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0002.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-3](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0003.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-4](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0004.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-5](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0005.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-6](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0006.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-7](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0007.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-8](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0008.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-9](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0009.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-10](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0010.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-11](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0011.gif)
![[품질경영]TPS 도입 사례 및 실패 사례-12](http://images.happyhaksul.com/thumb/464/463547-0012.gif)
분야
hwp1) 현대자동차의 TPS 도입 사례
(1) 현대자동차에서의 JIT 생산 시스템
1) JIT 생산 시스템의 도입
2) 평준화 생산계획
3) Full Work System
4) 생산표준시간의 단축
(2) JIT 생산시스템의 적용효과
(3) JIT 생산시스템 적용상의 문제점 생산계획의 빈번한 변동
2) 캐논의 TPS 도입 사례
(1) 도요타 생산방식을 개량한 CELL생산방식 도입
(2) TPS와 CELL방식의 접목
(3) 도요타식 DDD시스템 도입(Direct Delivery to Demand : 시장 직결형 생산시스템)
(4) 마스터 제도
(5) 도입 후 결과
3) 그밖의 일본 기업의 TPS 도입 사례
(1) 중부국제항공회사
1) 5W1H : 5번 ‘왜’를 생각하고 ‘방법’을 찾는다
(2) 가가미가하라 시청
1) 運動實施中(개선운동 실시 중)
2) 1차 목표 ‘행정서비스 효율 10% 제고’, ‘비용 10% 제고’, ‘공용차 10% 줄이기’
2. TPS 실패 사례
1) TPS 실패 유형
2) TPS 도입 실패 원인
3) TPS 도입 실패 사례
4) TPS 반대기업
5) TPS의 문제점
(1) 도요타 생산방식을 개량한 CELL생산방식 도입
ㄱ. 셀 방식의 의의 : 종래의 컨베어 라인에서는 여러명의 작업자가 벨트의 흐름에 맞추어 조립을 했지만 셀 생산 시스템에서는 "셀"이라 불리는 작업공간에서 한명 또는 여러명이 다공정을 담당하여 조립하는 생산방법을 말한다.
ㄴ. 도입배경 :
① 1999년 캐논의 미타라이 사장은 우연한 기회에 야마타 히도시 일본PEC(생산교육센터) 소장으로부 터 전자제품 생산라인에 도요타 방식을 도입해 보라는 권유를 받음
② 도요타 방식의 골자중 하나인 '낭비 제거'를 위해서는 주문형 생산체제로의 전환이 필요하다고 보고 컨베이어 라인을 셀(Cell) 방식으로 전환
(2) TPS와 CELL방식의 접목
① 소품종 대량생산에서 다품종 소량 생산 방식으로 소비자 기호의 다양화
- 과거의 경우 가격이 경쟁의 주된 요인 이였으나 소비자의 기호가 다양화되어 가격의 요인등이 경쟁 요인으로 등장(디자인, 색상, 편리성 등)
- 소비자 기호의 다양화로 타켓 마켓팅에 필요한 다품종 소량 생산이 소비자의 욕구 충족 방식으로 등장 함.
② 컨베어 시스템의 낭비 요인 제거 목적
- 컨베어 시스템의 경우 설비 투자의 과다 및 전체공정의 라인화로 상황에 맞춰 임기응변식의 라인을 만드는 것이 불가능 하였으나 셀 생산 방식은 가동 후에 상황에 따라 레이아웃을 변경하거나 이동 하기 쉽다.
- 컨베어 시스템의 경우 작업이 어려운 분야는 상호기피하고 작업이 쉬운 분야는 서로 원하는 경향이 있어 비효율을 초래 할 수 있다.
- 작업자가 자기위치에 생산품이 도달할 때까지 대기하는 시간적 낭비 발생
- 컨베어 벨트상 고장등이 발생 시 전공어이 스톱되어 대기하는 시간적 낭비 발생
- 특정분야에만 잠깐씩 필요한 고가 장비가 라인마다 설치되어 비용의 비효율을 가져온다.
③ 컨베어 시스템에서의 지나치게 세분화된 작업으로 인한 몰 개성화 및 개성화 및 권태를 개선
- 컨베어 시스템에서는 지나치게 정형화된 작업으로 동기부여와 목표달성의 만족감이 없어 창의성을 잃게 됨.
- 셀 생산 방식의 경우 다공정 업무를 수행하기 때문에 제품 생산에서의 권태감을 개선하고 "장인정 신에 의한 제품 생산에 따른 즐거움"이 내재되어 있어 기술향상의 의욕을 갖게 한다.
(3) 도요타식 DDD시스템 도입(Direct Delivery to Demand : 시장 직결형 생산시스템)
- 캐논은 일본내 판매를 위한 중간창고를 두지 않는다. 셀 방식으로 전환한 뒤 DDD(Direct Delivery to Demand)로 불리는 도요타식 시장직결형 생산시스템을 도입한 덕분이다. 캐논의 전 공장은 대략의 생산계획을 2개월전에 수립한 뒤 1주 단위로 시장과 주문상황을 반영해 생산계획을 확정짓는다. 아미 사업장은 8인셀을 기본으로 6인, 4인, 2인, 1인 셀 등 작업자의 숙련도와 주문 정보에 따라 매일 바뀌는 작업계획을 갖고 있다.
셀 방식을 도입한 후 재고가 없어졌고 7개의 자동창고도 폐기됐다. 3～4일전에 주문하면 원하는 복사기
